A Usina Binacional de Itaipu, que fica localizada no Rio Paraná entre o Brasil e o Paraguai, tem investido em tecnologia para reduzir falhas e paradas desnecessárias e permitir a gestão de seus ativos. A empresa já entrou na era da indústria 4.0 e usa a Internet das Coisas industrial (IoT) para aumentar a sua performance operacional. Os investimentos em transformação digital que começaram em 2002 se intensificaram em 2015 e ajudaram Itaipu a alcançar o recorde mundial em geração de energia no ano passado – mais de 100 milhões de megawatts.
De acordo com Bruno Marins Fontes, gerente da Divisão de Engenharia Eletrônica e Sistemas de Controle da Itaipu, três fatores interferem diretamente na geração de energia: a disponibilidade de água, o consumo, e a condição operacional dos ativos. “Os dois primeiros – disponibilidade de água e seu consumo – não são controláveis, mas a condição operacional dos ativos, sim, e podemos melhorar cada vez mais para reduzir falhas e paradas desnecessárias”, explicou.
A Usina de Itaipu conta com um reservatório de 1.350 quilômetros quadrados e começou a operar em 1984. Hoje, com 20 unidades geradoras é líder global em geração de energia limpa. Em 2002 Itaipu começou a usar o PI System, um sistema de controle digital desenvolvido pela OSIsoft, empresa do Vale do Silício, líder em inteligência operacional e amplamente usada em todo o mundo quando se trata de Internet das Coisas na Indústria (IoT).
No início da implantação da tecnologia, o objetivo era apenas concentrar as informações operacionais em uma base de dados única, confiável e de fácil acesso. Após assinar um novo contrato para ampliar a utilização da ferramenta em 2015, atualmente Itaipu consegue disponibilizar dados de produção para a tomada de decisão em todos os níveis da empresa – de operadores até executivos. Através do mapeamento de 70 mil tags (pontos de medição) são realizadas análises estatísticas na pós-operação e análises da disponibilidade dos equipamentos industrias.
Itaipu está desenvolvendo um projeto para Atualização Tecnológica da usina, que irá ampliar significativamente o grau de digitalização da planta de supervisão, controle e automação. Estima-se que o volume de dados gerados salte de 70 mil tags para mais de 200 mil… “Nosso desafio é a modernização do uso da tecnologia e da planta como um todo”, disse Fontes. Hoje, 8 mil pontos têm mapeamento de temperatura, vibração e descargas parciais para auxiliar as equipes de manutenção, engenharia, operação e de engenharia civil.
“Queremos mudar a forma de fazer manutenção. Atualmente, com a manutenção programada, paramos a cada semana, a cada mês, para rever e ajustar, independentemente da condição daquele equipamento. Com a tecnologia queremos fazer manutenção baseada em condição (CBM), ou seja, só vamos parar se for necessário efetuar manutenção porque temos dados para isso”.
De acordo com Bruno Fontes, com a digitalização, Itaipu busca aumentar a geração de energia, aumentar a disponibilidade dos ativos e reduzir as paradas. “Além disso, as informações obtidas com o Big Data nos ajudam a realizar análises de negócio. Já fazemos a gestão dos ativos de forma integrada, disponibilizando os dados para a operação e a manutenção usarem”, finalizou.